点击图片查看原图
超高速伺服电主轴数控车床
超高速伺服电主轴数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min以上。
超高速伺服电主轴数控车床特点：
1、主轴采用自主研发的电主轴，单元直驱，没有皮带传动损耗，C轴功能可任意分度。低耗能，高效率。
2、该机采用平床身一体化设计，HT300铸铁整体树脂砂铸造，2次时效处理，变形小，具有很高的稳定性，高刚性和高扭矩性。
3、该机型适合高精度，高光洁度，尺寸要求高的复杂零件加工。
4、加工件表面粗糙度，有色金属可达Ra.04,非有色金属可达Ra.08。
5、机床结构紧凑，占地面积小，省人省空间效率高，低耗能可节电30%。
6、本机为排刀机。
在电主轴数控车床的高效运行过程中，振动问题是影响加工精度和设备稳定性的关键因素。过大的振动不仅会导致工件表面粗糙度增加、尺寸精度下降，还会加速机械部件磨损，缩短设备使用寿命。要有效解决这一问题，需从机械结构优化、驱动系统调试、加工工艺改进等多方面制定技术策略。
一、机械结构优化策略
电主轴的安装精度直接影响振动水平。安装时，需严格控制电主轴与车床主轴箱的同轴度，误差应控制在0.005mm以内，可采用高精度定心套和千分表进行校准。同时，优化主轴轴承的预紧力，通过动态平衡测试确定最佳预紧值，既能保证主轴刚性，又可避免预紧力过大引发振动。此外，对车床床身结构进行加固，增加筋板布局，提高整体刚性。例如，采用箱型结构床身，并在关键部位添加阻尼材料，可有效吸收振动能量，降低振动传递。
二、驱动系统调试策略
伺服驱动系统的参数设置对振动控制至关重要。调整伺服驱动器的位置环增益和速度环增益，避免参数过大导致系统振荡。一般情况下，位置环增益可设置在1500-2500rad/s，速度环增益设置在800-1200rad/s，具体数值需根据车床负载和加工工况进行微调。同时，对电主轴进行动平衡校正，采用高精度动平衡机，将残余不平衡量控制在最低水平。对于高速旋转的电主轴，还需考虑热变形对平衡状态的影响，通过温度传感器实时监测主轴温度，建立热变形补偿模型，自动调整平衡参数。
三、加工工艺改进策略
合理选择切削参数是减少振动的有效手段。针对不同材质的工件，优化切削速度、进给量和切削深度。例如，加工硬度较高的材料时，适当降低切削速度，增加进给量，可减少切削力波动；对于易产生振动的薄壁件加工，采用分层切削、对称切削等策略，降低切削力对工件的影响。此外，优化刀具几何参数，增大刀具前角和主偏角，可降低切削力，减少振动。同时，定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，避免因刀具异常导致振动加剧。
想要了解更多详细信息，请咨询站内：https://www.jc35.com/st218852/product_1829759.html
超高速伺服电主轴数控车床
网址:https://www.shangtaiw.com/b2b-manwu1122/sell/itemid-96604.html
供应产品